Der Siegeszug des Barcodes revolutionierte Logistik und Warenwirtschaft nachhaltig. Traditionell wird ein schwarzweißer Strichcode auf ein Etikett gedruckt. Der Vorteil: Die kontrastreiche und einfache Code-Darstellung ist sehr gut und einfach zu lesen. Allerdings haben Etiketten-Barcodes auch einen entscheidenden Nachteil: Sie sind nicht dauerhaft.

Mit Direct Part Marking (DPM) wird dem Wunsch, dauerhaft eine identifizierbare Markierung auf Baugruppen oder Einzelkomponenten anzubringen, entsprochen. Warum dies notwendig ist? Im Gegensatz zu einem Etikett trotzt Direct Part Marking widrigsten Umwelteinflüssen sowie Produktions- und Betriebsprozessen. Auch Produktpiraterie wird durch DPM vorgebeugt. Die nahezu unzerstörbaren Codes ermöglichen damit eine nie dagewesene Zurückverfolgbarkeit von Baugruppen oder Einzelkomponenten und ermöglichen eine dauerhafte Identifizierung – und das über Jahre hinweg.

Vor allem für Industriezweige, in denen es wichtig ist, alle Einzelkomponenten oder Baugruppen präzise zurückverfolgen zu können, ist DPM spannend und wichtig. Dazu gehören beispielsweise die Branchen Automobilindustrie, Maschinenbau und Elektronikfertigung. Zu den typischen Szenarien gehört die Kennzeichnung von Autoteilen, um spätere Garantiefragen besser bearbeiten zu können. Sollte es zu Problemen kommen, kann genau zurückverfolgt werden, wo und wann ein fehlerhaftes Teil produziert und verbaut wurde.

Welche Werkstoffe für DPM geeignet sind, hängt vor allem von der Methode ab. Generell sind es jedoch vor allem beständige und harte Stoffe aus Metall, Glas oder Kunststoff, bei denen Direct Part Marking eingesetzt wird. Grundsätzlich könnte jedes Material außer Papier mit Direct Part Marking gekennzeichnet werden.

Lasermarkierung: Mit einem Laser wird der DataMatrix-Code in die Oberfläche graviert. Typische Einsatzgebiete sind Elektronikfertigung und Automobilindustrie. Dank der hohen Präzision können auch sehr kleine DataMatrix-Codes gelasert werden. Zu den Nachteilen dieses Verfahren gehören unter anderem die hohen Investitionskosten sowie die thermische Belastung des Werkstoffs.

Inkjet-Verfahren: Der Code wird aus Farbpigmenten erzeugt, die auf das Objekt aufgespritzt werden. Die Tinten sind auf die jeweiligen Werkstoffe speziell abgestimmt. Damit gewährleisten die Hersteller bestmögliche Haftung der Tinte auf dem Werkstoff. Neben den geringen Investitionskosten hat diese Methode außerdem den Vorteil des großen Spektrums beschriftbarer Werkstoffe. Allerdings erreicht diese Markierungsmethode nur eine mittlere Präzision der Codequalität. Bei mechanischer Beanspruchung treten zudem Verschleißerscheinungen auf. Wird mit vielen verschiedenen Werkstoffen gearbeitet, steigen die Betriebskosten, da jeder Werkstoff eine abgestimmte Tinte benötigt.

Nadelprägung: Eine Prägenadel erzeugt beim Nadelprägen oder Dot peening eine Vertiefung pro Codezelle des DataMatrix-Codes. Dadurch entsteht eine Vertiefung auf der Objektoberfläche, welche einen für Lesegeräte sichtbaren Kontrast erzeugt. Diese Methode ist besonders schnell und der Code hat eine hohe thermische, chemische und mechanische Beständigkeit. Ein nennenswerter Nachteil ist unter anderem die geringe Flexibilität, was die Werkstoffe angeht: Nur Kunststoffe und Metalle, die über eine ausreichende Wandstärke verfügen, können geprägt werden. Außerdem führt der Nadelverschleiß zu fortlaufenden Wartungs- und Ersatzarbeiten.

Elektrochemisches Ätzen: Hier wird ein Kontrastunterschied durch Abtragung einer dünnen Schicht von der Objektoberfläche erzeugt. Dies geschieht mit Hilfe einer Schablone und eines auf den Werkstoff abgestimmten Elektrolyts. Die Kosten für diese Methode sind besonders niedrig und sie ist auch für extrem harte Metalle geeignet. Außerdem erreichen die Markierungen eine sehr hohe Präzision. Allerdings ist das elektrochemische Ätzen nur für metallische, leitfähige Objekte geeignet und der Prozess ist im Gegensatz zu den anderen Verfahren nicht automatisierbar, da für jeden Code ein anderer Stempel verwendet werden muss.

Für das Auslesen von DPM-Codes sind Lesegeräte mit einer speziellen Beleuchtung sowie speziellen Decodierfunktionen vonnöten. Nur so können die Code-Informationen ausgelesen und an das entsprechende Softwaresystem weitergegeben werden.

Das Auslesen kann von mobilen Scannern durchgeführt werden, aber auch stationäre Barcodelesegeräte wie die FS-Serie von Zebra sind für das Auslesen und die Übertragung von DPM-Codes geeignet. Solche Fixed Scanner kommen beispielsweise an automatisierten Förderanlagen zum Einsatz und ermöglichen einen hohen Grad der Automatisierung. Zu den typischen Einsatzgebieten gehören:

• Verarbeitung von Dokumenten
• Briefsortierung
• Verpackungsidentifikation von Medikamenten, Kosmetika und Lebensmitteln
• Automobil- und Elektronikindustrie: Rückverfolgung von Bauteilen
• Elektronikindustrie: Identifikation von Leiterplatten
• Automobilbau: Variantensteuerung
• Logistikautomation: Lager- und Fördertechnik

Die stationären Scanner von Zebra sind für das Auslesen und Übertragen aller Varianten von Direct Part Marking-Codes bestens geeignet. Sie kommen überall dort zum Einsatz, wo Scanprozesse automatisiert ablaufen sollen. Der Vorteil der stationären Scanner von Zebra: Sie wachsen mit Ihrem Unternehmen. 

Die stationären Barcodelesegeräte von Zebra bieten eine zuverlässige Dekodierungsleistung, mit der Artikel automatisch von der Produktion bis zum Vertrieb verfolgt werden können. Alle Unternehmen, bei denen Scanprozesse automatisiert werden sollen, profitieren vom Einsatz stationärer Barcodelesegeräte. Fügen Sie Ihren Fixed Scannern außerdem je nach Produkttyp die Kraft der Bildverarbeitung hinzu. Und rüsten Sie nach Bedarf intelligente Systeme für die industrielle Bildverarbeitung mit erweiterten Funktionen auf. Diese Upgrades können auch für das Auslesen von DPM-Codes eingesetzt werden, da so auch schlecht erstellte und/ oder fehlerhafte Codes ausgelesen werden können. 

Benötigen Sie heute einen Scanner, der Barcodes oder DPM-Codes ausliest, könnte es demnächst schon ein Gerät zur Inspektion sein. Die Modelle FS/VS20, FS/VS40 und FS/VS70 lassen sich per Softwarelizenzerweiterung ganz einfach vom stationären Scanner zum Bildverarbeitungssystem upgraden.

Wenn Sie mehr über die Fixed Scanner erfahren wollen, lesen Sie gerne unseren Blogartikel „Vom stationären Scanner zum Bildverarbeitungsgerät“ oder schauen Sie doch mal auf unserer Produktseite vorbei.